加工順序的安排應遵循什麼原則

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定龍門加工位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

數控儀表車床無法執行加工程序解決方案

　 數控儀表車床是數控車床的一種，這種車台中機械加工床最大的特點在於主要是利用彈簧夾頭裝夾工件，比較適用於批量小型工件的裝夾，目前，數控儀表車床已被廣泛使用在電器、緊固件、汽車、摩托車配件、儀器儀表、五金電器、文教用品、影視器材、機電產品、水暖管件、 閥門、軸承套圈、軸類等小零件、眼鏡制造等小型工件的生產加工，是五金機械加工行業最理想的高效率設備。

　　作為數控儀表車床的操作人員來說，了解一些關於數控儀表車床使用中常見故障的解決方法也是十分有必要的，下面列舉三個數控儀表車床最常見的故障為大家詳細介紹一下，希望能對你後期使用儀表車床有所幫助。

　　故障一：手動方式下，坐標軸不運動

　　表現形式：當我們手動進行操作時，數控儀表車床坐標軸不產生運用，坐標值無變化，M、S、T功能執行正常，系統無報警顯示。
　　分析原因：從系統無報警顯示和M、S、T功能執行正常這兩方面我們可以初步確定數控儀表車床數控系統、伺服驅動不存在著故障，然後我們可以從手動條件上進行分析，仔細檢查手動方向鍵的輸入，手動方向的選擇等均正常，再仔細觀察操作面板“現在位置”的頁面，發現手動速率、實際速率、進給速率均為零，進而確認坐標軸不產生手動的原因是手動運動速度為零引起。

　　解決方法：重新調整進給速度百分率，手動操作即恢復正常。

　　故障二：螺紋加工出現螺距不規則

　　表現形式：數控儀表車床出現亂牙現像即在加工螺紋時，螺紋起始段螺距不規則。
　　分析原因：亂牙現像的發生是由於X軸與Z軸進給不能實現同步，機床伺服系統本身滯後特性引起的，一般來說，數控儀表車床主軸速度為開環控制，不同負載下，主軸起動時間不同，且起時主軸速度不穩定，轉速亦會有相應的變化，螺紋切削開始是從檢測出主軸上的位置編碼器一轉信號後開始的，因此可能導致X軸與Z軸進給不能實現同步。

　　解決方案：更改螺紋加工程序的定位點，使其離工件較遠或是在主軸旋轉指令M03，螺紋加工指令前增加G04暫停指令，保證主軸速度穩定後，再開始螺紋加工。

　　故障三：無法執行加工程序

　　表現形式：數控儀表車床開始運行並添加好加工程序後，M、S、T功能按程序命令執行，坐標值變化顯示無異常，但程序規定的動作不執行。

　　分析原因：仔細檢查車床的進給速度、進給倍綠是否為零，如果顯示正常就需要繼續檢查操作面板上機床互鎖按鈕指示燈亮，關掉互鎖後，程序正常執行。

斜軌數控車床使用中出現加工尺寸不穩定分析

　 斜軌數控車床在使用中出現加工尺寸不穩定，那具體原因是CNC銑床加工什麼呢？
　　
　　1、伺服電機軸與絲杠之間的連接松動，致使絲杠與電機不同步，出現尺寸誤差。檢測時只需在伺服電機與絲杠的聯軸節上作好記號，用較快倍率來回移動工作台(或刀架)，由於工作台(或轉塔)的慣性作用，將使聯軸節的兩端出現明顯相對移動。此類故障通常表銑床加工現為加工尺寸只向一個方向變動，只需將聯軸節螺釘均勻緊固即可排除。
　　
　　2、滾珠絲杠與螺母之間潤滑不良，使工作台(或刀架)運動阻力增加，無法完全准確執行移動指令。此類故障通常表現為零件尺寸在幾絲範圍內無規則變動，只需將潤滑改善即可排除故障。
　　
　　3、機床工作台(或刀架)移動阻力過大，一般為鑲條調整過緊、機床導軌表面潤滑不良所致。該台中CNC加工故障現像一般表現為零件尺寸在幾絲範圍內無規則變動。檢查時可通過觀察DGN800-804的位置偏差量大小和變化來進行，通常為正反方向靜止時相差較大。此類故障只需將鑲條重新調整並改善導軌潤滑即可。
　　
　　4、滾動軸承磨損或調整不當，造成運動阻力過大。該故障現CNC搪床加工像也通常表現為尺寸在幾絲範圍內無規則變動。檢查時可通過DGN800-804的位置偏差量進行，方法同上。此類故障只需將磨損軸承更換並認真調整，故障即可排除。
　　
　　5、絲杠間隙或間隙補償量不當，通過調整間隙或改變間隙補償值就可排除故障。

實際數控加工中，選對刀具很重要！

　　數控機床選擇刀具應考慮以下方面：

　　(1)CNC搪床加工根據零件材料的切削性能選擇銑床加工刀具。如車或銑高強度鋼、鈦合金、不鏽鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉位硬質合金刀具。

　　(2)根據零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產品質量為主，應選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，台中CNC加工塗層磨損修光，繼續使用會影響精加工的加工質量，但對粗加工的影響較小。

　　(3)根據加工區域的特點選擇刀具和幾何參數。在零件結構允許CNC銑床加工的情況下應選用大直徑、長徑比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的過中心銑刀端刃應有足夠的向心角，以減少刀具和切削部位的切削力。加工鋁、銅等較軟材料零件時應選擇前角稍大一些的立銑刀，齒數也不要超過4齒。

　　選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應選硬質合金刀片銑刀；加工凸台、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。

　　在進行自由曲面加工時，由於球頭刀具的端部切削速台中機械加工度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般很小，故球頭銑刀適用於曲面的精加工。而端銑刀無論是在表面加工質量上還是在加工效率上都遠遠優於球頭銑刀，因此，在確保零件加工不過切的前提下，粗加工和半精加工曲面時，盡量選擇端銑刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但龍門加工由此帶來的加工質量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。

　　在加工中心上，所有刀具全都預先裝在刀庫裡，通過數控程序的選刀和換刀指令進行相應的換刀動作。必須選用適合機床刀具系統規格的相應標准刀柄，以便數控加工用刀具能夠迅速、准確地安裝到機床主軸上或返回刀庫。編程人員應能夠了解機床所用刀柄的結構尺寸、調整方法以及調整範圍等方面的內容，以保證在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸，合理安排刀具的排列順序。

　　刀具只是數控加工過程中的重要內容之一，除此之外，數控加工還涉及圖樣分析、工序劃分、加工設備、工卡量具、工裝夾具、編制最優化的加工程序等一系列環節。最終加工出的產品出現質量問題怎麼解決？問題可能出在中間任何一個環節。

數控機床加工精度異常故障診斷和處理實例

　　
　　1。機械故障導致加工精度異常
　台中CNC加工　
　　故障現像：一台SV-1000立式加工中心，采用Frank系統。在加工連杆模具過程中，忽然發現Z軸進給異常，造成至少1mm的切削誤差量（Z方向過切）。
　　
　　故障診斷：調查中了解到，故障是忽然發生的。機床在點動，在手動輸入數據方式操作下各個軸運行正常，且回參考點正常，無任何報警提示，電氣控制部分硬故障的可能性排除。應主要對以下幾個方面逐一進行檢查。
　　
　　檢查機床精度異常時正在運行的加工程序段，特別是刀具長度補償，加工坐標系（G54-G59）的校對和計算。
　　
　　在點動方式下，反復運動Z軸，經過視，觸，聽，對其運動狀態診斷，發現Z向運動噪音異常，特別是快速點動，噪音更加明顯。由此判斷，機械方面可能存在隱患。
　　
　　檢查機床Z軸精度。用手搖脈衝發生器移動Z軸，（將其倍率定為1×100的擋位，即每變化一步，電機進給0。1mm），配合百分表觀察Z軸的運動情況。在單向運動保持正常後作為起始點的正向運動，脈衝器每變化一步，機床Z軸運動的實際距離d=d1=d2=d3=…=0。1mm，說明電機運行良好，定位精度也良好。而返回機床實際運動位移的變化上，可以分為四個階段：（1）機床運動距離d1>d=0。1mm（斜率大於1）；（2）表現出為d1=0。1mm>d2>d3（斜率小於1）；（3）機床機構實際沒移動，表現出最標准的反向間隙；（4）機床運動距離與脈衝器經定數值相等（斜率等於1），恢復到機床的正常運動。無論怎樣對反向間隙進行補償，其表現出的銑床加工特征是：除了（3）階段補償外，其他各段變化依然存在，特別是（1）階段嚴重影響到機床的加工精度。補償中發現，間隙補償越大，（1）階段移動的距離也越大。
　　
　　分析上述檢查認為存在幾點可能原因：一是電機有異常，二是機械方面有故障，三是絲杠存在間隙CNC搪床加工。為了進一步診斷故障，將電機和絲杠完全脫開，分別對電機和機械部分進行檢查。檢查結果是電機運行正常；在對機械部分診斷中發現，用手盤動絲杠時，返回運動初始有很大的空缺感。而正常情況下，應該能感覺到軸承有序而平滑的移動。
　　
　　故障處理：經過拆卸檢查發現該軸承確實受損，且有滾珠脫落。更換後機床恢復正常。
　　
　　2。控制邏輯不妥導致加工精度異常
　　
　　故障現像：一台上海機床廠家生產的加工中心，系統是Frank。加工過程中，發現該機床X軸精度異常，精度誤差最小為0。008mm，最大為1。2mm。故障診斷：檢查中，機床已經按照要求設置了G54工件坐標系。在手動輸入數據方式操作下，以G54坐標系運行一段程序即“GOOG90G54X60。OY70。OF150；M30；CNC銑床加工”，待機床運行結束後顯示器上顯示的機械坐標值為（X軸）“-1025。243”，記錄下該數值。然後在手動方式下，將機床點動到其他任意位置，再次在手動輸入數據方式操作下運行剛才的程序段，待機床停止後，發現此時機床坐標數值顯示為“-1024。891”，同上一次執行後的數值比較相差了0。352mm。按照同樣的方法，將X軸點動移動到不同的位置，反復執行該程序段，而顯示器上顯示的數值都有所不同（不穩定）。用百分表對X軸進行仔細檢查，發現機械位置實際誤差同數字顯示出來的誤差基本一致，從而認為故障原因為X軸重台中機械加工復定位誤差過大。對X軸的反向間隙及定位精度進行檢查，重新補償其誤差值，結果起不到任何作用。因此懷疑光柵尺及系統參數等有問題。但為什麼產生如此大的誤差，卻又未出現相應的報警信息進一步檢查發現，此軸為垂直方向的軸，當X軸松開時主軸箱向下掉龍門加工，造成了誤差。
　　
　　故障處理：對機床的PLC邏輯控制程序做了修改，即在X軸松開時，先把X軸使能加載，再把X軸松開；而在X軸夾緊時，先把X軸夾緊後，再把使能去掉。調整後機床故障得以解決。
　　
　　3。機床位置問題導致加工精度異常
　　
　　故障現像：一台杭州產的立式數控銑床，配備北京KND-10M系統。在點動或加工過程中，發現Z軸異常。
　　
　　故障診斷：檢查發現，Z軸上下移動不均勻且有噪聲，且存在一定間隙。電機啟動時，在點動方式下Z軸向上運動存在不穩定的噪聲及受力不均勻，且感覺電機抖動比較厲害；而向下運動時，就沒有抖動得這麼明顯；停止時不抖動，在加工過程中表現得比較明顯。分析認為，故障原因有三點：一是絲杠反向間隙很大；二是Z軸電機工作異常；三是皮帶輪受損至受力不均。但有一個問題要注意的是，停止時不抖動，上下運動不均勻，所以電機工作異常這個問題可以排除。因此先對機械部分診斷，在診斷測試過程中沒有發現異常，在公差之內。利用排除法則，余下的只有皮帶問題了，在檢測皮帶時，發覺這條皮帶剛換不久，但在細心檢測皮帶時，發現皮帶內側出現不同程度的受損，很明顯是受力不均所至，是什麼原因造成的呢在診斷中發現電機放置有問題，即裝夾的角度位置不對稱造成受力不均。
　　
　　故障處理：只要將電機重裝，對准角度，測量好距離（電機與Z軸的軸承），皮帶兩邊（長度）要均勻。這樣，Z軸上下移動不均勻且有噪聲及抖動現像就消除了，Z軸加工恢復正常。
　　
　　4。系統參數未優化，電機運行異常
　　
　　導致加工精度異常系統參數主要包括機床進給單位，零點偏置，反向間隙等。例如Frank數控系統，其進給單位有公制和英制兩種。在機床修理過程中對於局部處理，常常影響到零點偏置和間隙的變化，故障處理完畢後應作適時的調整和修改；另一方面，由於機械磨損嚴重或連接位松動也可能造成參數實測值的變化，需要對參數做相應的修改才能滿足機床加工精度的要求。
　　
　　故障現像：一台杭州產的立式數控銑床，配備北京KND-10M系統。在加工過程中，發現X軸精度異常。
　　
　　故障診斷：檢查發現X軸存在一定間隙，且電機啟動時存在不穩定的現像。用手觸摸X軸電機時感覺電機拉動比較厲害，停止時拉動不明顯，尤其是點動方式下比較明顯。分析認為，故障原因有兩點：一是絲杠反間隙很大；二是X軸電機工作異常。
　　
　　故障處理：利用KND-10M系統的參數功能，對電機進行調試。首先對存在的間隙進行補償，再調整伺服系統參數及脈衝抑制功能參數，X軸電機的抖動消除，機床加工精度恢復正常。

數控機床加工故障診斷原則

　　
　　1。先外部後內部數控機床是集機械銑床加工，液壓，電氣為一體的機床台中CNC加工，故其故障的發生也會由這三者綜合反映出來。維修人員應先由外向內逐一進行排查，盡量避免隨意地啟封，拆卸，否則會擴大故障，使機床喪失精度，降低性能。
　　
　　2。先機械後電氣一般來說，機械CNC搪床加工故障較易發覺，而數控系統故障的診斷則難度較大些。在故障檢修之前，首先注意排除機械性的故障，往往可達到事半功倍的效果。
　　
　　3。先靜後動先在機床斷電的靜止狀態下，通過了解，觀察，測試，分析，確認為非破壞性故障後，方可給機床通電；在運行工況下，進行動態的觀察，檢驗和測試，查找故障。而對破壞性故障，必須先排除危險後，方可通電。
　　
　　4。先簡單後復雜當出現多種故障互相交織掩蓋，CNC銑床加工一時無從下手時，應先解決容易的問題，後解決難度較大的問題。往往簡單問題解決後，難度大的問題也可能變得容易。
　　
　　數控機床故障診斷方法
　　
　　1。直觀法：（望聞問切）問-機床的故障現像，加工狀況等；看-CRT報警信息，報警指示燈，電容器等元件變形煙熏燒焦，保護器脫扣等；聽-異常聲響；聞-電氣元件焦糊味及其它異味；摸-發熱，振動，接觸不良等。
　　
　　2。參數檢查法：參數通常是存放在RAM中，有時電池電壓不足，系統長期不通電或外部干擾都會使參數丟失或混亂，應根據故障特征，檢查和校對有關參數。
　　
　　3。隔離法：一些故障，難以區分是數控部分，還是伺服系統或機械部分造成的，常采用隔離法。
　　
　　4。同類對調法用同功能的備用板替換被懷疑有故障的模板，或將功能相同的模板或單元相互交換。
　　
　　5。台中機械加工功能程序測試法將G，M，S，T，功能的全部指令編寫一些小程序，在診斷故障時運行這些程序，即可判斷功能的缺失。
　　


龍門加工

圓鋸機與帶鋸床的對比

　　目前市場圓鋸機的價格是帶鋸床的潛伏焊設備6-7倍左右，很多企業認為花個幾十萬賣一台圓鋸機不合算，下面我們就拿圓鋸機和帶鋸床具體的對比下；
　　
　　1、人工：
　　
　　5台帶鋸床：最少需要5個人
　　
圓鋸機　　1台圓鋸機：最多就1個人，而且設定好切割機後就可以離開做其他的事情，不需要人在那裡操作管理
　　
　　2、材料
　　
　　金屬帶鋸床切好後的材料，表面不光潔，還需要加工打磨（有後續人工成本）
　　
　　金屬圓鋸機切好後的材料，表面光潔，不需要另外加工（無後續成本）
　　
　　3、時間
　　
　　金屬帶鋸床：要人一直守著。
　　
　　金屬圓鋸機：設定好後，不需要人看守，可以安排其他工作去做
　　
　　4、准確性
　　
　　帶鋸床切材料時鋸條擺動，會使材料不光滑和平整，要求達不到精確
　　
　　全自動圓鋸機是固定的，切割材料時精確度相當高，材料切割後不再需要加工
　　
　　精確度，這個對客戶來說是非常重要的
　　電離子切割機
　　5、植釘機空間，
　　
　　帶鋸床：要求自動化設備空間比較大，5台機器的
　　
　　圓鋸機：空間占用少，一台可以抵五台帶鋸床
　　
　　6、省電
　　
　　這個不用說了吧，5台帶鋸床的用電量和一台圓鋸機的用電量，應該很明確了
　　
　　7、安全性
　　
　　金屬帶鋸床：5台機器的安全性
　　
　　金屬圓鋸機：1台機器的安全性
　　
　　8、價格
　　
　　5台帶鋸床的價格在15萬左右
　　
　　1台圓鋸機的價格在25萬左右

激光切割機與線切割工藝對比

激光切割：最新的主流激光切割設備主要為光纖激光切割機和Y自動化設備AG激光切割機，而現階段CO2激光切割機主要用於厚板的切割，但是可以實現對非金屬材料的切割。前兩者主要是對薄板金屬材料的切割，後者用於厚板切割和非金屬切割（這裡對非金屬材料不做對比）。激光切割的主要特點是切割速度快，以切割質量好、加工成本低著稱。

線切割:線切割只能切割導電物質，而限制了其應用範圍，且在切割過程中需要有切削冷卻液。所以一些非金屬材料如皮革等不到點、怕水、怕切削液污染的材料是無法實現線切割的。圓鋸機其優點是可以實現厚板的一次性成型切割，但是其切割邊緣會比較粗糙。目前的線切割按照應用走絲類型分為快走絲和慢走絲，快走絲使用鉬絲，可實現多次切割使用，慢走絲使用銅絲，只能使用一次，當然銅絲要比鉬絲切割機要便宜很多。另外一台快走絲的設備比慢走絲設備便宜很多，慢走絲設備的價格大概是快走絲設備價格的五到六電離子切割機倍。

激光切割用高能量密度激光束照射產生的高溫熔化被切割材料的切口實現切割。切割的金屬材料不能太厚，否則熱影響區可能過大，甚至無法實現切割。激光切割的應用覆蓋面積非常廣泛，到多數的金屬才倆都可以實現切割，且不受形狀的限制，缺點植釘機是只能切割薄板。

線切割用鉬絲，通電產生高溫切割被切割材料，通常做模具采用。熱影響區比較均勻，較小。可實現厚板的切割，但是切割速度慢，只能切割導電材料，應用面小，因為有耗材，因此加工成本相比較於激光切割來講更高。

兩者互有優勢，基本能夠形成互補，但是隨著工業化的需求發展，加工企業對於大批量的生產需求日益增大，也就意味著對工作效率要求越高，因而在金屬切割上高速度、高質量、低成本的激光切割工藝更加適合現代化的生產需求，而線切割潛伏焊設備逐漸在市場中失去競爭力。

激光切割機行業需結合發展形勢不斷調整

近年來，我國制造業存在諸多問植釘機題，制約著快速前行步伐。激光切割機行業作為制造業的一部分，也面臨諸多問題的圓鋸機困擾，所以激光切割機行業需要結合我國當前制造業的發展形勢進行不斷的調整。
　　
　　中國經濟快速發展，通過引進和模仿，激光切割機入行門檻迅速降低，國產化進度加快，民營激光切割機企業趁勢崛起，國際品牌落地生根。隨著轉型升級的加快，各種問題不可避免的出現在各企業，成為轉型期的行業的一種阻礙。
　　
　　惡性競爭
　　
　　激光切割機價格的高低主要是由生產成本、技術成本、品牌效應和市場環境決定。一些激光設備企業為了自身企業的利益，不惜打價格戰來來提升產品銷售量，導致市場混亂。惡性競爭不僅導致激光切割機的生產出現萎靡狀態，使許多商家的利益受損，更導致其行業發展在一定程度上受到影響。
　　
　　缺乏核心競爭力
　　
　　激光切割機行業的良性競爭是光明正大、合法合規、切割機合作共贏、具有包容性的競爭。激光切割行業進行良性競爭，首先要提升企業的核心競爭力，其次就是要有良好的營銷手段。激光切割機的市場需要共同維護，只有樹立正確的競爭觀念，才能建立良性的市場競爭環境，更好地促進激光行業的發展，乃至促進社會的進步和發展。
　　
　　在激光切割機越來越成熟的電離子切割機今天，各品牌、產品和企自動化設備業之間的競爭，已不是單一要素的競爭，除價格、潛伏焊設備質量等顯性要素外，服務、附加值、渠道、企業發展戰略等隱性要素也是企業和品牌長遠發展、可持續發展競爭的重要方面。

圓鋸機電氣傳動采用變頻調速的必要性

我廠用於道岔產品鋸切下料的G607圓鋸機，在PD3等淬火軌大電離子切割機量下料的情況下，已暴露出加工效率低、刀具成本高的缺點。設備技改部門對圓盤踞進行了成功改造，在鋸盤上安裝了硬質合金片銑刀。

改造後的圓鋸機要求鋸盤電機和進料滾道電機都要無級調速，以適應硬質合金刀具和調整鋸口的要求。

近年來，交流變頻調速傳動的圓鋸機發展日新月異，它的優異的調速性能已能取代傳統的直流調速系統。而且，隨著電子元器件的發展，變頻器的價格不斷降低，經濟性價比，不斷上升，也給它的應用提供了日益廣闊的市場。我們詳細分析比較了直流調速系統與交流調速系統的優缺點，采用變頻器改造原電氣傳動系統，可帶來以下好處：

1 簡化控制線路

變頻器的使用極為方便，可通過其外圍的少數幾個控制端子進行全範圍控制。變頻器內部有完善的保護措施，無須在其外圍線路中設計各種保護電路。由於變頻器的正反向運行是通過控制端子來改變逆變器的輸出相位來實現，因此可以比傳統直流調速系切割機統少兩個大型直流接觸器。采用具有無速度傳感器的矢量控制變頻器後，還可以去掉用作轉速反饋的速度傳感器，使控制線路大為簡化。

2 節省投資，可以采用標准籠型異步電機

采用籠型異步電機變頻調速，可以利用圓鋸機原有的異步電機，從而節省投資。而且，充分發揮它堅固耐用、結構簡單、運行可靠、維護方便、價格低廉的優勢，避免直流電機定期更換、維護電刷和換向器的麻煩。

3 調試方便

變頻器的各種運植釘機行參數調試通過智能化鍵盤自動化設備和顯示器來完成，設置方便，更改靈活，調試時間短。傳統的直流調速系統調試涉及到觸發脈衝相位調整，放大板PI整定，轉速負反饋調試等多項參數的綜合統調，調潛伏焊設備試難度大，時間長，且不易達到最優控制。

變頻器在圓鋸機中的應用

由於電力電子技術的不斷發展和進步，伴隨著新的控制切割機理論的提出與完善，使交流調速傳動，尤其是性能優異的變頻調速傳動得到飛速的發展。近年來，變頻器的售價不斷下降，而其使用功能卻不斷提升和擴大，它現在已經廣泛應用於從一些數百瓦級的家用器械直到一些數千千瓦級的大型工業傳動裝置的驅動。交流變頻調速已從最初的只能用於風機、水泵的調速過渡到應用於圓鋸機各類要求高精度、快響應的高性能調速指標的工業現場。

交流變頻調速技術在工業界的廣泛應用，為交流異步電動機驅動的通用電離子切割機機械產品大範圍、高質量地調速提供了全新的方案。它具有和直流調速系統相媲美的高性能調速指標，它可以采用結構簡單、工作可靠、維護方便的鼠籠異步電動機進行調速，並且變頻調速系統的效率比傳統的交流調速系統要高，其外圍控植釘機制線路簡自動化設備單，維護工作量小，保護監測功能完善，運行可靠性較傳統的交、直流調速系統有較大的提高。

目前，高性能的交流變頻調速系統已完全可以和直流調速系統相媲美，而且可以在直流電機無法應用的場合使用。直流調速傳動一統天下的舊格局已被打破，用交流調速傳動取代直流調速傳動已成為可能。所以，交流變頻調潛伏焊設備速技術應用於通用機械產品是今後通用機械產品調速技術發展的主流。

激光切割機的維修與保養

　　一、水的更換與水箱的清潔水泵：每三個小時更換一次
　　
圓鋸機　　冷水切割機機、水冷每天更換一次，風冷每周更換一次，每星期清洗水箱
　　
　　注意：機器工作前一定保證激光管內充滿循環水。
　　
　　循環水的水質及水溫直接影響激光管的使用壽命，建議使用純淨水，並將水溫控制在35℃以下。如超過35℃需更換循環水，或向水中添加冰塊降低水溫，（建議用戶選擇冷卻機，或使用兩個水箱）。
　　
　　清洗水箱：首先關閉電源，拔掉進水口水管，讓激光管內的水自動流入水箱內，打開水箱，取出水泵，清除水泵上的污垢。將水箱清洗干淨，更換好循環水，把水泵還原回水箱，將連接水泵的水管插入進水口，整理好各接頭。把水泵單獨通電，並運行2-3分鐘（使激光管充滿循環水）。
　　
　　二、風機清潔
　　
　　風機長時間的使用，會使風機裡面積累很多的固體灰塵，讓風機產生很大噪聲，也不利於排氣和除味。當出現風機吸力不足排煙不暢時，首先關閉電源，將風機上的入風管與出風管卸下，除去裡面的灰塵，然後將風電離子切割機機倒立，並拔動裡面的風葉，直至清潔干淨，然後將風機安裝好。
　　
　　三：鏡片的清潔（建議每天工作前清潔，設備須處於關機狀態）
　　
　　提醒您：激光設備上有3塊反射鏡與1塊聚焦鏡(1號反射鏡位於激光管的發射出口處，也就是機器的左上角，2號反射鏡位於橫梁的左端，3號反射鏡位於激光頭固定部分的頂部，聚焦鏡位於激光頭下部可調節的鏡筒中)，激光是通過這些鏡片反射、聚焦後從激光頭發射出來。鏡片很容易沾上灰塵或其它的污染物，造成激光的損耗或鏡片損壞，1號與2號鏡片清洗時勿須取下，只需將蘸有清洗液的擦鏡紙小心地沿鏡片中央向邊緣旋轉式擦拭。3號鏡片與聚焦鏡需要從鏡架中取出，用同樣的方法擦拭，擦拭完畢後原樣裝回即可。
　　
　　注意：1。鏡片應輕輕擦拭，不可損壞表面鍍膜（金屬木鍍膜鏡片更耐用）；2。擦拭過程應輕拿輕放，防止跌落；3。聚焦鏡安裝時請務必保持凹面向下。
　　
　　四、導軌的清潔（建議每半個月清潔一次，關機操作）
　　
　　導軌、直線軸作為設備的核心部件之一，它的功用是起導向和支承作用。為了保證機器有較高的加工精度，要求其導軌、直線具有較高的導向精度和良好的運動平穩性。設備在運行過程中，由於被加工件在加工中會產生大量的腐蝕性粉塵和煙霧，基這些煙霧和粉塵長期大量沉積於導軌、直線軸表面，對設備的加工精度有很大影響，並且會在導軌直線軸表面形成蝕點，縮短設備使用壽命。為了讓機器正常穩定工作，確保產品的加工質量，要認真做植釘機好導軌、直線軸的日常維護。
　　
自動化設備　　注意：清潔導軌請准備——干棉布、潤滑油
　　
　　提醒您：切割機的導軌分為直線導軌、滾輪導軌，在YM系列當中X方向采用了直線導軌、Y方向采用滾輪導軌。
　　
　　直線導軌的清潔：首先把激光頭移動到最右側(或左側)，找到如上圖所示直線導軌，用干棉布擦拭直到光亮無塵，再加上少許潤滑油(可采用縫紉機油，切勿使用機油)，將激光頭左右慢慢推動幾次，讓潤滑油均勻分布即可。
　　
　　滾輪導軌的清潔：把橫梁移動到內側，打開機器兩側端蓋，找到如上圖導軌，用干棉布把兩側導軌與滾輪接觸的地方擦拭干淨，再移動橫潛伏焊設備梁，把剩余地方清潔干淨。
　　
　　五、螺絲、聯軸節的緊固
　　
　　運動系統在工作一段時間後，運動連接處的螺絲、聯軸節會產生松動，會影響機械運動的平穩性，所以在機器運行中要觀察傳動部件有沒有異響或異常現像，發現問題要及時堅固和維護。同時機器應該過一段時間用工具逐個堅固螺絲。第一次堅固應在設備使用後一個月左右。
　　
　　六、光路的檢查
　　
　　提醒您：切割機的光路系統是由反射鏡的反射與聚焦鏡的聚焦共同完成的，在光路中聚焦鏡不存在偏移問題，但三個反射鏡是由機械部分固定的，偏移的可能性較大，雖然通常情況下不會發生偏移，但建議用戶每次工作前務必檢查一下光路是否正常。